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实习热轧冷轧报告31.doc 一、冷轧车间概述冷轧车间采用热轧带卷，重量在1524吨之间，主要由热轧车间炉卷轧机供应。热轧带卷经过酸洗、轧制、退火、平整四个工艺过程，生产出达到客户要的冷轧产品。生产工艺：热轧卷→酸洗→冷轧→退火→平整→精整→合格的产品四辊可逆式冷轧机由美国tippins负责工艺、设备设计，控制系统采用tippins过程控制系统，由过程自动化控制器，操作站，二级计算机和网络数据库服务器组成的局域网，达到平稳的轧机启动、系统最大的可靠性和可维护性。冷轧车间生产的主要产品有：q195普通碳素结构钢；st12/spcc一般用途冷轧薄钢板，黄磷桶用板st12p，一汽红塔用板st12v；spcd/st13冲压用冷轧薄钢板；spce/st14深度冲压用冷轧薄板；工业钛板ta1等多种用途的钢板。产品结构：厚度0.2～2.0mm；宽度：875～1550mm。实习的主要内容1.1酸洗冷轧车间推拉式酸洗生产线是从奥地利andritz公司引进的，具有设备简单、操作方便、易维护等优点。酸洗的目的是去除带钢表面的氧化铁皮，对带钢进行矫直，在一定程度上减小带钢浪形，消除因板形不好所产生的表面划伤，保证带钢头尾剪切断面平直。工艺流程：上料→除去捆带→开卷→矫直→切头/切角→穿带→酸洗→冲洗→吹扫→烘干→分卷/切尾→剪边→卷取/涂油→打捆/称重→卸料主要技术参数和工艺过程：推拉式酸洗生产线年生产能力55万吨，最大卷重30吨，带钢宽度1100～1575mm，厚度1.5～5.0mm；机组最大运行速度150m/min；酸损0.6%，酸洗用酸浓度200±20g/l,废酸中铁的最大浓度125g/l，酸洗温度75～90℃，冲洗水温度60～80℃，烘干最大温度120℃，最大加热能力150吨/h。工艺过程：运卷小车对正钢卷托起，运到支撑地辊上，剪除捆带，圆周驱动辊压下，地辊与圆周驱动辊同时反转将带头定位于圆周驱动辊前。开卷铲板升起，伸出，铲起带头，使带头略微上翘，地辊与圆周驱动辊同时正转，带头沿铲板进入转向辊，进入打开的九辊矫直机。对中导位后，矫直机工作辊压下，将带钢送至要求剪切的长度，剪切。根据带钢的厚度调节挤干辊压力，带钢按照设定穿带速度进入酸洗段（分为5段，总长67.5m，7对挤干辊）。带钢头部到达漂洗段时，带钢的运行速度自动减到60m/min，带钢头部出漂洗槽时，减到30m/min，一旦通过吹干机后，带钢边部吹扫装置闭合，开始对带钢边部吹扫，带钢依次穿过1、2加送辊后，带头以10m/min的速度穿过修边剪及三辊张力机，1压紧辊上的增益编码器感知带钢，低速进入重卷机卷轴后，epc探头探着带钢边部，对边部进行调节。在低张力的状态下心轴转动一周，2张紧辊下降，整条线开始升速至预设速度。工艺控制要点：主要工艺控制要点是：酸洗浓度，酸洗速度和酸洗温度酸洗质量保证：酸洗中主要的缺陷有酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂、划伤、压痕等，这些表面的缺陷，只要精细操作，严格执行酸洗制度和操作规程，及时检查和维修设备可以避免和减少。1.2冷轧和热轧相比，冷轧有如下特点：①在冷轧过程中产生不同程度的加工硬化；②冷轧过程必须采用工艺冷却和润滑；③冷轧中采用张力轧制，其主要是防止带钢在轧制过程中跑偏；使所轧带钢保持平直；④降低金属的变形抗力有利于轧制更加薄的产品，适当调整冷轧机主电机负荷的作用。工艺流程：上料→除去捆带→开卷→三辊直头机矫直→穿带→建张→轧制→剪尾→卷取→卸料→焊卷心主要技术参数和工艺过程：f533/f13461725mm四辊轧机年生产能力450,000吨/年（1、2总能力），入口带钢厚度1.5~5.0mm，出口厚度0.2~2.0mm，宽度875~1550mm；钢卷外径：入口1016~1920mm，出口：1016~1905mm；机组最大轧制速度863m/min，最大轧制力1814吨；工作辊直径f483mm～f533mm，辊身长1725mm，支撑辊直径f1245mm～f1346mm，辊身长1725mm；每个轴承座弯辊力950kn，工作辊弯辊缸工作压力20mpa。工艺过程：经酸洗的带卷运到入口十字鞍座上，测量带卷外径。这时，开卷机卷筒收缩，对正轧制中心线，外支撑打开，小车将带卷装入开卷机，在此过程中测量带钢宽度。带卷和开卷机卷筒对中后，外伸支撑辊就位，开卷机卷筒胀大把持住带卷，压紧辊压下防止松卷。开卷刀伸到带头下，带头由开卷刀上表面，通过缩回的边缘导向系统，停在抬起的夹送辊下。定位好的三辊直头机快速压到带钢头部，矫直好带钢头部，进行穿带。带钢对中后，穿过入口板形辊、切断剪、从入口导板上穿过打开的入口夹紧板，穿过轧机后，继续向前穿过入口导卫，从出口板形辊上通过，停在出口夹送辊处。出口张力卷取机穿带导板抬起，带头沿导板往前至出口张力卷取机卷筒，绕几圈后，轧辊压到带钢上，预加一定的轧制力，所有压下辊抬起，导板下降，使带钢在开卷机、工作辊、出口张力卷取机间建张，完成穿带。空气吹扫系统开始工作，乳化液系统开始工作，第一道次轧制开始。在保持适当的轧制张力的同时，轧机和出口张力卷取机加速到预定的轧制速度。随着带钢的减薄，板形仪通过控制正负弯辊，乳化液分段冷却和左右轧制力的不对称调整来控制带钢板形。往复进行每个道次的可逆轧制，入口、出口张力卷取机间始终保持一定的张力，直至所有轧制程序道次全部完成。最终道次轧制完成后，带卷位于出口侧，剪除入口张力卷取机上最后圈不可轧部分。工艺控制要点：冷轧过程中主要从轧制速度，轧制张力，液压弯辊，轧制力，压下量等几个方面对带钢厚度精度、表面质量和板形进行控制。质量保证：冷轧产品的质量问题有：①表面质量问题。主要是划伤、异物压入和表面黑斑，表面黑斑形成的主要原因是带钢在轧制过程中，由于表面局部温度过高，油膜被破坏后，金属与乳化液发生反应，从而生成金属氧化物及碳化物等物质，因此轧制过程中要防止带钢表面温度过高，采用乳化液冷却；划伤和异物压入主要是辊面材质脱落或带钢下载:武钢实习热轧冷轧报告31.doc 一、冷轧车间概述冷轧车间采用热轧带卷，重量在1524吨之间，主要由热轧车间炉卷轧机供应。热轧带卷经过酸洗、轧制、退火、平整四个工艺过程，生产出达到客户要的冷轧产品。生产工艺：热轧卷→酸洗→冷轧→退火→平整→精整→合格的产品四辊可逆式冷轧机由美国tippins负责工艺、设备设计，控制系统采用tippins过程控制系统，由过程自动化控制器，操作站，二级计算机和网络数据库服务器组成的局域网，达到平稳的轧机启动、系统最大的可靠性和可维护性。冷轧车间生产的主要产品有：q195普通碳素结构钢；st12/spcc一般用途冷轧薄钢板，黄磷桶用板st12p，一汽红塔用板st12v；spcd/st13冲压用冷轧薄钢板；spce/st14深度冲压用冷轧薄板；工业钛板ta1等多种用途的钢板。产品结构：厚度0.2～2.0mm；宽度：875～1550mm。实习的主要内容1.1酸洗冷轧车间推拉式酸洗生产线是从奥地利andritz公司引进的，具有设备简单、操作方便、易维护等优点。酸洗的目的是去除带钢表面的氧化铁皮，对带钢进行矫直，在一定程度上减小带钢浪形，消除因板形不好所产生的表面划伤，保证带钢头尾剪切断面平直。工艺流程：上料→除去捆带→开卷→矫直→切头/切角→穿带→酸洗→冲洗→吹扫→烘干→分卷/切尾→剪边→卷取/涂油→打捆/称重→卸料主要技术参数和工艺过程：推拉式酸洗生产线年生产能力55万吨，最大卷重30吨，带钢宽度1100～1575mm，厚度1.5～5.0mm；机组最大运行速度150m/min；酸损0.6%，酸洗用酸浓度200±20g/l,废酸中铁的最大浓度125g/l，酸洗温度75～90℃，冲洗水温度60～80℃，烘干最大温度120℃，最大加热能力150吨/h。工艺过程：运卷小车对正钢卷托起，运到支撑地辊上，剪除捆带，圆周驱动辊压下，地辊与圆周驱动辊同时反转将带头定位于圆周驱动辊前。开卷铲板升起，伸出，铲起带头，使带头略微上翘，地辊与圆周驱动辊同时正转，带头沿铲板进入转向辊，进入打开的九辊矫直机。对中导位后，矫直机工作辊压下，将带钢送至要求剪切的长度，剪切。根据带钢的厚度调节挤干辊压力，带钢按照设定穿带速度进入酸洗段（分为5段，总长67.5m，7对挤干辊）。带钢头部到达漂洗段时，带钢的运行速度自动减到60m/min，带钢头部出漂洗槽时，减到30m/min，一旦通过吹干机后，带钢边部吹扫装置闭合，开始对带钢边部吹扫，带钢依次穿过1、2加送辊后，带头以10m/min的速度穿过修边剪及三辊张力机，1压紧辊上的增益编码器感知带钢，低速进入重卷机卷轴后，epc探头探着带钢边部，对边部进行调节。在低张力的状态下心轴转动一周，2张紧辊下降，整条线开始升速至预设速度。工艺控制要点：主要工艺控制要点是：酸洗浓度，酸洗速度和酸洗温度酸洗质量保证：酸洗中主要的缺陷有酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂、划伤、压痕等，这些表面的缺陷，只要精细操作，严格执行酸洗制度和操作规程，及时检查和维修设备可以避免和减少。1.2冷轧和热轧相比，冷轧有如下特点：①在冷轧过程中产生不同程度的加工硬化；②冷轧过程必须采用工艺冷却和润滑；③冷轧中采用张力轧制，其主要是防止带钢在轧制过程中跑偏；使所轧带钢保持平直；④降低金属的变形抗力有利于轧制更加薄的产品，适当调整冷轧机主电机负荷的作用。工艺流程：上料→除去捆带→开卷→三辊直头机矫直→穿带→建张→轧制→剪尾→卷取→卸料→焊卷心主要技术参数和工艺过程：f533/f13461725mm四辊轧机年生产能力450,000吨/年（1、2总能力），入口带钢厚度1.5~5.0mm，出口厚度0.2~2.0mm，宽度875~1550mm；钢卷外径：入口1016~1920mm，出口：1016~1905mm；机组最大轧制速度863m/min，最大轧制力1814吨；工作辊直径f483mm～f533mm，辊身长1725mm，支撑辊直径f1245mm～f1346mm，辊身长1725mm；每个轴承座弯辊力950kn，工作辊弯辊缸工作压力20mpa。工艺过程：经酸洗的带卷运到入口十字鞍座上，测量带卷外径。这时，开卷机卷筒收缩，对正轧制中心线，外支撑打开，小车将带卷装入开卷机，在此过程中测量带钢宽度。带卷和开卷机卷筒对中后，外伸支撑辊就位，开卷机卷筒胀大把持住带卷，压紧辊压下防止松卷。开卷刀伸到带头下，带头由开卷刀上表面，通过缩回的边缘导向系统，停在抬起的夹送辊下。定位好的三辊直头机快速压到带钢头部，矫直好带钢头部，进行穿带。带钢对中后，穿过入口板形辊、切断剪、从入口导板上穿过打开的入口夹紧板，穿过轧机后，继续向前穿过入口导卫，从出口板形辊上通过，停在出口夹送辊处。出口张力卷取机穿带导板抬起，带头沿导板往前至出口张力卷取机卷筒，绕几圈后，轧辊压到带钢上，预加一定的轧制力，所有压下辊抬起，导板下降，使带钢在开卷机、工作辊、出口张力卷取机间建张，完成穿带。空气吹扫系统开始工作，乳化液系统开始工作，第一道次轧制开始。在保持适当的轧制张力的同时，轧机和出口张力卷取机加速到预定的轧制速度。随着带钢的减薄，板形仪通过控制正负弯辊，乳化液分段冷却和左右轧制力的不对称调整来控制带钢板形。往复进行每个道次的可逆轧制，入口、出口张力卷取机间始终保持一定的张力，直至所有轧制程序道次全部完成。最终道次轧制完成后，带卷位于出口侧，剪除入口张力卷取机上最后圈不可轧部分。工艺控制要点：冷轧过程中主要从轧制速度，轧制张力，液压弯辊，轧制力，压下量等几个方面对带钢厚度精度、表面质量和板形进行控制。质量保证：冷轧产品的质量问题有：①表面质量问题。主要是划伤、异物压入和表面黑斑，表面黑斑形成的主要原因是带钢在轧制过程中，由于表面局部温度过高，油膜被破坏后，金属与乳化液发生反应，从而生成金属氧化物及碳化物等物质，因此轧制过程中要防止带钢表面温度过高，采用乳化液冷却；划伤和异物压入主要是辊面材质脱落或带钢下载:武钢实习热轧冷轧报告31.doc 上面带有其他物质，导致异物压入板内或工作辊划伤，因此在轧制过程中要不断对带钢进行检察，出现问题及时换辊。②厚度偏差。厚度的波动是由于轧制压力的波动，影响轧制力波动的原因主要是冷轧坯料尺寸不均、轧机性能波动和轧制工艺的不完善等，因此要轧制出厚度偏差小的板材，就需要良好的轧机性能、完善的工艺制度和均匀的坯料。③板形不好。主要是出现镰刀弯、浪形等缺陷，因此需要利用合理的辊形，液压弯棍，轧制力不对称调整等来控制板形。1.3退火冷轧后的板卷需要经过退火才能保证性能，因此冷轧退火是保证冷轧产品性能的重要工艺。冷板车间罩式退火炉是由奥地利ebner公司设计制造的全氢罩式退火炉，采用全氢罩式强对流退火工艺，设计年冷轧退火能力40万吨，目前在国际上罩式退火机组中属先进水平。简要的工艺过程是：装炉→扣内罩→冷密封测试→
安全吹扫→扣加热罩→加热→热密封测试→吊加热罩→扣冷却罩→冷却（风冷和水冷）→安全吹扫→吊内罩→出炉。主要技术参数：炉子性能：最大带卷直径1900mm，最大堆垛高度5400mm，最高退火温度750℃，加热罩最高温度850℃，最大装炉量105吨；带卷尺寸：外径1500～1900mm，内径508mm，厚度0.2～2.0mm，带卷宽度600～1550mm；燃料采用高焦混合煤气；用氢气作为保护气体。工艺控制要点：退火过程中主要控制要点为加热温度、加热速度、保温时间、冷却速度。质量保证退火过程中主要防止带钢表面黑斑和粘连，同时还要防止表面划伤。例如在8月份生产1.2mm1275mm钢卷过程中，由于带钢塔形较大，卷芯没有严格按照工艺要求进行焊接，导致退火过程中卷芯脱焊，导致带钢表面擦伤。只有严格按照工艺规程操作，才能生产出合格的产品。1.4平整在冷轧带钢的生产工序中，平整工序占有重要的地位。成品带钢退火后进行平整，目的主要有：①使带钢具有良好的板形和较低的表面粗糙度；②改变平整压下率使带钢力学性能在一定幅度内变化，以适用不同用途的要求；③对于深冲用带钢，经小压下率平整后能消除或缩小屈服平台。二、武钢热轧生产线介绍热轧武钢是新中国成立后兴建的第一个特大型钢铁联合企业，于1955年开始建设，1958年9月13日建成投产。武钢是中央和国务院国资委直管的国有重要骨干企业。本部厂区座落在湖北省武汉市东郊、长江南岸，占地面积21.17平方公里。武钢拥有从矿山采掘、炼焦、炼铁、炼钢、轧钢及配套公辅设施等一整套先进的钢铁生产工艺设备，是我国重要的优质板材生产基地。在50年的建设与发展过程中，武钢为我国国民经济和现代化建设作出了重要贡献，到2007年底，武钢累计产钢1.94亿吨，累计实现利税1014亿元,其中上缴国家692.92亿元，是国家对武钢投资64.2亿元的10.86倍。武钢与鄂钢、柳钢、昆钢实施联合重组后，已成为生产规模近3000万吨的特大型企业集团。武钢现有三大主业，即黑色金属采矿、冶炼及加工，钢铁贸易和冶金工程技术服务。钢铁产品主要有热轧卷板、热轧型钢、热轧重轨、中厚板、冷轧卷板、镀锌板、镀锡板、冷轧取向和无取向硅钢片、彩涂钢板、高速线材等几百个品种。其中，冷轧取向硅钢和无取向硅钢产品获“中国名牌产品”称号，武钢船板获“中国名牌”产品称号，“武钢牌”商标荣获“中国驰名商标”。武钢生产的桥梁用钢、管线钢、压力容器钢、集装箱用钢、帘线钢、耐火耐候钢、电工系列用钢等优质名牌产品在国内外市场享有广泛的声誉。2007年，武钢成为第一家拥有“国家硅钢工程研究中心”的冶金企业。此外，武钢还生产焦炭、耐火材料、化工、粉末冶金制品、水渣、氧气、稀有气体等产品，并对外承担工程建设、机械加工和自动化技术开发等。武钢钢铁主业已经成功实现整体上市，并完成股权分置改革，辅业改制正在积极推进。近年来，武钢先后获得国家技术创新奖、全国质量管理奖、全国质量效益型先进企业、全国用户满意先进单位、全国企业管理杰出贡献奖和全国文明单位等荣誉称号，连续3年在国务院国资委中央企业绩效考核中被评为a级。当前，武钢正以党的十七大精神为指导，深入贯彻落实科学发展观，根据国家钢铁产业政策实现又好又快发展，建成世界一流的具有强大市场竞争力和区域市场控制力的钢铁企业集团，成为中国冷轧硅钢片、汽车板和高性能工程结构钢的主要生产基地。在“十一五”末期努力实现三个目标，进入世界500强行列，综合竞争实力进入世界钢铁行业前10名，规模效益居中国钢铁企业前3名。2.1武钢热轧带钢主要生产工艺流程武钢热扎带厂主要设备有步进式加热炉4座，1700毫米，3/4连续式热轧机1套，包括大立辊轧机1架，粗轧机4架，精轧机7架，切头飞剪1台，层流冷却装置1套，地下卷取机3台，热轧钢卷精整加工线5条（即一、二、三号横切线，热平整线，纵切线）。武钢热轧带的主要生产工艺流程为原料板坯经加热、除鳞、粗轧、精轧、剪切、冷却卷取、入库、精整（板坯→加热炉→粗轧区→精轧区→卷取区→精整区）。具体流程为：将合格板坯由吊车运至辊道，由推钢机推入加热炉内加热。板坯在加热炉内被加热到约11501250℃，用取料机将加热好的板坯从加热炉内托出放到出炉辊道上。当板坯经过立辊和第一架轧机时，板坯的四面都受到轻微的挤压，氧化铁皮开始炸裂，然后经高压水装置清除钢坯表面的氧化铁皮，除鳞后的板坯，送入第二架粗轧机进行轧制。第二架粗轧机为可逆轧机可进行多次扎制，一般情况进行五或七次扎制即可。经过第二架粗轧机多次轧制后，轧件再进入三、四轧机进行扎制。从粗轧区域出来后轧件进入精轧机组进行轧制。精轧机组是热轧生产的核心部分，轧件在精轧机组中轧制七个道次后得到成品厚度。精轧机组间设有电动活套装置，使带材进行恒定的微张力轧制，保证带钢的轧制精度。带钢的精轧温度一般应控制在850—950°c之间。精轧后的带钢经过切头切尾等工序后经夹送辊送入卷取机卷成钢卷。在精轧后输出辊道上设有层流冷却装置，分别对带刚上下表面进行冷却，根据带刚的品种、尺寸、速度、和终轧温度调节层流冷却装置喷咀的组数和水量，将带刚的卷取温度控制在550~650°c之间。层流冷却主要是控制钢板的卷取温度，也就是淬火质量。钢卷从卷取机卸下来后经过钢卷称称重后打印出生产报表和质量报表并入库，入库的钢卷再经精整作业线剪切、矫直、平整包装成品。整个过程由1台过程控制计算机和3台直接数字控制计算机组成分级系统。其设备特点是：轧制线全部采用大型计算机控制；自动化系统的设计与制造的内容为从步进式加热炉加热燃烧全部采用温度自动控制开始至带卷收集装置为止的全套控制设备以及与这些设备相关的自动测厚、测宽、测温、测压、高压水除鳞设施、层流冷却、压缩空气等控制设备及仪表等。包括加热炉区、粗轧区、精轧区和卷取区在内的整个车间的全套电控系统设计、设备设计和设备制造（含生产联系信号），以及与轧制工艺和控制相关的过程控制应用软件、基础自动化应用软件和人机界面，配有工业电视、彩色显示装置和跟踪轧制盘等。下载:武钢实习热轧冷轧报告31.doc 2.2武钢热轧带钢温度测量系统(1)加热炉的温度测量武钢热轧带钢加热炉的温度测量采用铠装热电偶，也称套管热电偶或缆式热电偶，分为单芯和双芯两种。热电极周围一般用氧化镁粉填充，使电极间绝缘。整个热电偶直径为1—8mm，最小可达0.2mm，长度可达100米以上，套管外壁厚度一般为0.12—0.6mm，热电极在0.2—0.8mm之间。双芯铠装热电偶的热端结构型式有碰底型、不碰底型、露头型和帽型等几种；而单芯铠装热电偶外套作为一极，中心电极在顶端与套管焊在一起。铠装热电偶的反映速度快，有良好的防震和抗冲击性能，可根据需要制成不同长度，能从测温现场直接引到显示仪表上。(2)轧线上的温度测量轧线上的温度测量采用红外测温系统，共三套，第一套测量系统安装在第四个粗轧辊之后，简写为rt4，测温范围900—1400℃；第二测量系统安装在精轧出口，简写为ft7，测温范围850—1250℃；第三套测量系统安装在卷取机入口，简写为ct测温范围400—800℃。rt4的功能是监控加热炉的出炉温度，及设定精轧机组轧制温度的设定值；ft7的功能是测量精轧机出口温度作用于终轧温度控制；ct的功能是测量卷取机入口温度控制温度卷取。其中ft7和ct组成了钢板的淬火工艺控制。2.4、武钢热轧机的局限性目前我国使用的热扎机大致可分为三代，20世纪50年代从前苏联引进的无厚控系统和板形控制系统的热扎机属于第一代，如鞍钢的1700mm热连扎机；20世纪70年代从日本引进的有厚控但无板形控制系统的热扎机属于第二代，如武钢的1700mm热连扎机；20世纪80年代从德国及日本引进的有厚控、板形控制、微张力控制的热扎机属于第三代，如宝钢的2050mm及1580mm热连扎机。作为第二代热轧机，武钢热轧机有以下三个缺点：1、必须用厚板坯作为原料，扎制能耗高；2、铸造与扎制工艺之间不连续，生产周期较长；3、把板坯从室温加热到扎制温度，没有利用铸坯余热，导致能耗高。2.5、热轧带钢生产的主要危险源及主要事故类别和原因热轧生产中高温作业线长，设备和作业种类多，有加热、轧制、精整三个主要工序组成，噪音和烟雾较大，主要危险源有高温加热设备，高温物流，高速运转机械设备，煤气等易燃易爆和有毒有害气体和化学剂，电气和液压设施，起重运输设备以及高温、噪音等。事故的主要类别有机械伤害、物体打击、起重伤害、灼伤、高空坠落、触电和爆炸等。引起事故的主要原因有违章操作和误操作，技术设备缺陷和防护设备缺陷，安全技术和操作技术不熟悉，作业环境条件缺陷以及安全规章制度执行不严格等。